Réindustrialisation — bilan à 5 ans
Le 26 juin 2001, le PDG d'Alcatel Serge Tchuruk résumait une époque entière en une phrase.
« Nous souhaitons être très bientôt une entreprise sans usines. »
Serge Tchuruk, PDG d'Alcatel — 26 juin 2001Vingt ans plus tard, cette phrase pourrait résumer l'histoire industrielle de l'Occident : l'électronique, le textile, une bonne partie de la mobilité — tout, ou presque, s'est délocalisé vers l'Asie.
Chez Virvolt, on a fait un pari différent. Pas celui de tout refaire en France du jour au lendemain — ce serait ni réaliste, ni économiquement viable. Le pari d'une réindustrialisation progressive, documentée, et mesurable.
Cinq ans plus tard, voici où on en est.
Partir d'une base solide, pour aller plus loin
Comme la quasi-totalité de l'industrie du vélo électrique, nous sommes partis d'une architecture de moteur éprouvée et fabriquée en Asie, à plusieurs dizaines de milliers d'unités. Le point de départ honnête de notre méthode, ce n'est pas de prétendre partir de rien — c'est de dire clairement : voilà la base, voilà ce qu'on va en faire.
Ce qu'on en a fait, ce sont trois phases, appliquées à chaque moteur de notre gamme depuis 2021.
Apprendre en assemblant
Rapatrier la base asiatique et l'assembler nous-mêmes, en France, pour la comprendre dans ses moindres détails.
Améliorer, pièce par pièce
Remplacer, une à une, les pièces d'origine par des composants français ou européens plus performants.
Relocaliser structurellement
Dépasser 50 % de valeur ajoutée française sur l'ensemble de la gamme de moteurs.
Apprendre en assemblant
On a d'abord rapatrié les pièces telles quelles — une centaine pour notre moteur 900 — et commencé à les assembler nous-mêmes, en France : à la Refactory de Flins, aujourd'hui 5 opérateurs formés, et à l'Usine à Vélo de Villeurbanne, 2 opérateurs formés.
Cette phase, en apparence modeste, est la plus importante : elle nous a permis de comprendre le produit dans ses moindres détails. On a construit une gamme de montage de plus d'une centaine d'étapes, réduit le temps d'assemblage de 40 à moins de 30 minutes, et conçu nous-mêmes un banc de test qui contrôle une dizaine de paramètres moteur en moins d'une minute, avant chaque expédition.
Améliorer, pièce par pièce
Une fois le produit maîtrisé, on a commencé à remplacer les pièces d'origine par des pièces françaises et européennes — pas pour l'étiquette, mais parce qu'elles amélioraient concrètement le produit : plus résistantes, plus durables, plus performantes.
L'axe pédalier du moteur 900, par exemple, est aujourd'hui usiné par Effigear, un spécialiste français du secteur vélo, avec des tolérances resserrées qui ont réglé des problèmes de jeu remontés par nos clients. La bague de serrage, autrefois propriétaire Tongsheng, est désormais fabriquée sur un standard ouvert, que n'importe quel atelier vélo européen peut entretenir sans outil spécifique. Les graisses internes, la visserie, le firmware : chaque pièce a fait l'objet du même travail.
Relocaliser structurellement
L'objectif de fond : dépasser 50 % de la valeur ajoutée fabriquée en France sur l'ensemble de nos moteurs. Sur le Virvolt 900, ce seuil est déjà largement dépassé. Près de 70 % de la valeur ajoutée en 2026.
Une trajectoire qu'on peut prouver, pas juste raconter
En 2023, les douanes françaises ont audité notre process de fabrication et délivré une Information sur le Made in France concluant que l'origine « France » pouvait être attribuée au moteur Virvolt 900. Cette même année, elles ont chiffré à 52,68 % la part de valeur ajoutée française du moteur. En janvier 2026, ce chiffre approche les 70 %.
Ce n'est pas un argument de communication — c'est une évaluation administrative, vérifiable, datée. C'est aussi, à notre connaissance, l'un des taux les plus élevés du secteur en Europe.
Pourquoi ce chantier compte
La relocalisation n'est pas qu'une question de principe. Elle répond à des enjeux très concrets :
La résilience
Le Covid, les tensions dans le détroit d'Ormuz, les restrictions chinoises sur les métaux rares — chaque crise récente a rappelé la fragilité d'une chaîne d'approvisionnement entièrement délocalisée.
Les délais
Un fournisseur français ou européen, c'est un mois de délai d'approvisionnement, contre parfois six depuis la Chine.
L'agilité
Être à quelques heures de route de son fournisseur permet d'itérer plus vite sur un produit, et de corriger un défaut en quelques semaines plutôt qu'en quelques trimestres.
L'économie du dernier kilomètre du produit
Un moteur pensé pour être réparé localement — sans retour usine en Chine — c'est un réseau de réparateurs de proximité qui vit, plutôt qu'un produit jetable.
Chaque mois, ce sont une dizaine de réparateurs partout en Europe que nous formons à démonter, entretenir et réparer nos moteurs. C'est peut-être la partie la moins visible de cette réindustrialisation, mais c'est celle qui compte le plus pour la durée de vie réelle d'un moteur.
Où on en est, en chiffres
La suite
Ce travail n'est jamais terminé. Depuis le lancement du Virvolt 900 en 2022, on relocalise une nouvelle pièce, on revoit un choix technique, chaque année — grâce aux retours de nos installateurs, de nos réparateurs et de nos partenaires fabricants.
La réindustrialisation européenne est sans doute le grand chantier industriel des dix prochaines années. On y contribue à notre échelle, avec la même méthode depuis cinq ans : partir d'une base solide, l'améliorer sans relâche, et le prouver plutôt que l'affirmer.
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